вид обработки тг что это такое
Как правильно заполнять журнал дезсредств. Часть 1
О журнале
Организации, так или иначе связанные с обслуживанием населения, обязаны вести журнал учета получения и расхода дезинфицирующих средств. Наличие этого документа регламентируется Постановлением Главного государственного санитарного врача по г. Москве от 5 ноября 2001 года N 11. Отсутствие журнала ведет к денежным штрафам и даже приостановлению деятельности.
Документ включает в себя:
Инструкция по заполнению таблицы расчета потребности дезсредств
Как показывает практика, эта таблица вызывает больше всего вопросов. Давайте разбираться вместе.
Шаг 1.
В зависимости от сферы вашей деятельности, выберите необходимый регламентирующий документ. Например, основным документом, регламентирующим деятельность ресторанов, является СанПиН 2.3.6.1079-01.
Шаг 2.
Из регламентирующих документов необходимо взять три ключевых параметра для заполнения журнала:
Шаг 3.
Столбец №3 заполняем только для однотипных объектов — например, два санузла одинаковой площади.
Шаг 4.
Во внутренних документах предприятия (экспликации помещений) нужно найти информацию о площадях объектов, которые будут продезинфецированы. Площадь остальных объектов, находящихся в помещении и требующих дезинфекции, рассчитывается вручную.
Площадь унитаза и раковины рассчитать сложно, поэтому ориентируемся на Приказ комитета здравоохранения Москвы от 28 марта 2001 года N 136/48, где рекомендуется исходить из следующих норм:
Складываем полученные значения и вносим в столбец №4.
Шаг 5.
В соответствии с ведомственной инструкцией на закупленное дезинфицирующее средство назначается необходимая концентрация рабочего раствора и его расход на квадратный метр. Эти данные вносятся в столбцы №8 и №9 соответственно.
Шаг 6.
Осталось указать количество рабочего раствора для однократной обработки и потребность в дезинфицирующем средстве. Заполняем по формулам:
Готово! Такая таблица позволит спрогнозировать расход дезинфицирующих средств и заказать нужное количество дезинфектантов.
В качестве иллюстрации мы рассчитали потребность в средстве «Химитек Полидез-Dry» для дезинфекции рабочих поверхностей в среднестатистическом ресторане — расчеты доступны по ссылке.
Какие бывают виды тепловой обработки? Их особенности и советы
Приготовление пищи очень часто предусматривает тепловую обработку продуктов и доведение их до требуемой степени готовности. Изначальный вид продуктов питания изменяется во время обработки, также она необходима для избавления от токсинов и различных бактерий. Изменения, возникающие во время готовки в основном положительные, но бывают и не совсем желательные.
Что это такое и цель, для чего нужна
Для некоторых продуктов данная обработка просто необходима, так как в первозданном виде есть их категорически нельзя или может быть опасно для здоровья. В процессе приготовления продукты становятся более мягкие, изменяется запах и вкус. Благодаря термической обработке множество продуктов питания значительно проще и быстрее перевариваются и усваиваются организмом человека.
От выбора способа обработки продукта зависит степень сохранности в нем питательных и полезных веществ.
Столкнуться можно и не совсем с приятными изменениями после готовки, например, уменьшение массы продукта и его сочности. Если процесс приготовления будет неправильным, то в продуктах питания могут образоваться вещества, которые плохо усваиваются и обладают неприятным вкусом и запахом.
Какие бывают основные виды и как они называются, есть ли метод жарения пищи?
Существует разные способы термической обработки продуктов питания, их можно разделить на типы:
Сначала стоит рассмотреть основные варианты приготовления блюд.
Варка предусматривает полное погружение продукта в кипящую или горячую жидкость или насыщенную атмосферу водяного пара. Чаще всего блюда готовятся на воде или молоке, но могут быть использованы и другие варианты, например, бульон или сироп.
Существуют разные варианты данной термической обработки.
Припускание пищи позволяет максимально сохранить все полезные вещества и является наиболее рациональным способом приготовления еды, особенно это относится к гарнирам из овощей.
Какие из способов относятся к комбинированным?
Очень часто для приготовления одного блюда используют несколько видов обработки поочередно.
Что нужно знать о приемах и как проводится?
При выборе способа готовки пищи необходимо учитывать некоторые особенности каждого варианта.
Виды обработки труб
Сложность состава стального сплава обязывает использовать при изготовлении трубопроката различные виды обработки, в том числе термическую и механическую. Эти процедуры способствуют устранению некоторых недостатков металлических изделий. Обработка труб выполняется в различных целях:
Из этого следует, что обработкой пользуются как в завершении потока производства, так и на промежуточных этапах деформации.
Особенности термической обработки, ее подвиды
За счет развитой поверхности, геометрических объемов, наличия внутренней полости, разной толщины стенок и других отличительных свойств, труба достаточно сложно подвергается термической отделке. Процесс этот, в сравнении с другими видами обработки металлических труб, отличается сложностью и высокими требованиями к опыту, знаниям по качествам обрабатываемых металлов и умениям правильно применять печи, ванны. Допущение малейших ошибок в процессе термической отделки может стать причиной окончательного или трудноисправимого брака партии изделий, что нанесет ущерб всему предприятию.
Существует несколько видов термического воздействия на трубы, одним из которых является отжиг:
Другой разновидностью термообработки труб является нормализация — происходит в рамках изменения кристаллической структуры металла под воздействием определенных температур. Благодаря этому сталь низкой марки приобретает необходимые, улучшенные свойства. Операцию выполняют после завершения прокатки, на этапе потемнения трубы. Путем нормализации удается крупнозернистую, неоднородную структуру сплава сделать более однородной, с высокой прочностью.
Подвергнув трубы нормализации, их охлаждают с определенной скоростью. От этого процесса зависят качества будущего трубопровода (возможно повышение предела высаженных концов до 4,5%, текучести — до 5,4%, ударной вязкости — до 17%).
Также допускается применение нормализации с отпуском, которая позволяет снижать напряжение металла в трубах. Осуществление отпуска происходит с применением температур:
Наиболее дорогостоящей разновидностью термической обработки труб является закалка. Этот процесс представляет собой отделку торцов либо всего изделия при максимально критичных температурах с последующим мгновенным охлаждением. Такое экстремальное воздействие увеличивает твердость, прочность труб, снижая их пластичность. Для закалки применяют специальные печи, поддерживающие высокий температурный режим (800-1000 °C).
Независимо от применяемого вида термообработки, сплав получает повышенную устойчивость к коррозии. В то же время отжиг и закалку не используют с целью улучшения антикоррозийных свойств материала.
Какой бывает механическая обработка
Выделяют три основные операции, которым могут подвергаться металлические трубы:
Для осуществления данных операций пользуются металлорежущими, трубогибочными станками, переносными труборезами, фаскорезами — это и другое оборудование должно использоваться только специально обученными рабочими. Важным условием проведения качественной механической отделки является соблюдение подготовительного этапа, во время которого выполняют необходимую разметку. Отмечать следует длину, которую труба получит после нарезки — важно учитывать, что соединение фрагментов осуществляется путем их вхождения друг в друга на длину конца и резьбу. Это приводит к получению фактической длины меньше, чем необходимо.
Механическая обработка возможна только после полного затвердения металла. По завершении этой процедуры трубы необходимо обдуть сжатым воздухом. Если трубу собираются использовать под давлением, важно выполнить ее предварительное испытание на специальных станках. В течение 1 минуты постепенно повышают давление внутри изделия. Труба после механической отделки считается пригодной для дальнейшего применения, если во время испытания на ее поверхности не появилось потемнение или капли воды. Для испытания берут по несколько труб из каждой партии.
Механическое воздействие на трубы снижает коррозийные свойства изделия, поэтому важно после нарезки, сгибания отделывать торцы, кромку, в том числе с помощью покраски.
Сравнение и преимущества вариантов отделки труб
Термическая и механическая обработка металлических трубопроводов позволяет использовать готовые изделия в условиях воздействия агрессивных сред, экстремально высоких и низких температур. Температурная отделка труб повышает надежность металлоизделий, делает их более прочными, устойчивыми к коррозии, повышает срок эксплуатации и межремонтного цикла.
В отличие от термообработки механическая отделка труб не изменят кристаллическую структуру металла, не повышает антикоррозийные свойства. Этот способ отделки менее трудозатратный, и позволяет получить необходимую форму изделия.
Технологии обработки металла
Металлообработка – технологические процессы, которые изменяют размер, форму и другие характеристики металлоизделий. Применяются различные виды обработки – литье, механические, электрические и термические виды обработки, сварка.
Под металлообработкой понимают совокупность технологических процессов, изменяющих размеры, форму и другие характеристики металлических заготовок. Условная классификация технологий обработки металлов: литье, механообработка (резанием и давлением), термическая, сварка, электрическая, художественная.
Один из наиболее древних способов обработки металлов
Литье – это процесс изготовления отливок путем заливки литейных форм расплавленным металлом. После отвердевания металлический расплав приобретает конфигурацию внутреннего пространства формы. Современные технологии литья обеспечивают возможность изготавливать отливки сложных форм с минимально возможными припусками на дальнейшую механообработку.
Типы обработки металла литьем:
Основные виды механической обработки металлов
Механообработка металлических заготовок включает процессы, в результате которых изменяются геометрические характеристики деталей. Ее можно разделить на две основные категории. К первой группе, называемой обработкой давлением, относятся операции, происходящие без снятия поверхностного слоя металла. Это прокатка, ковка, штамповка, прессование. Вторая группа – технологические операции, называемые обработкой резанием. К ним относят токарную обработку, фрезерование, строгание, долбление, сверление.
Способы обработки металлов давлением (ОМД)
Задачи, решаемые различными видами ОМД: получение полуфабрикатов или изделий заданных геометрических параметров, улучшение микроструктуры металла, снижение усадочной пористости отливок, улучшение физико-механических характеристик заготовок. Существует два основных направления ОМД:
Основные виды обработки металлов давлением:
Виды металлообработки резанием
Обработка резанием – совокупность процессов, подразумевающих срезание слоев металла с переходом их в стружку или разделение заготовок на части. Разделяют черновую, получистовую и чистовую обработку. Заготовками служат: отливки, все виды проката, штампованные, кованые, прессованные детали.
Основные методы обработки металлов резанием:
Для реализации скоростных методов резания используются металлообрабатывающие станки с ЧПУ, выполняющие все операции в автоматическом режиме в соответствии с заложенной в них компьютерной программой.
Термическая обработка металлов
Термообработкой металлов и сплавов называют совокупность операций нагрева до установленных температур, выдержки и охлаждения с различной скоростью и в различных средах. Их цель –получение микроструктуры и физико-механических характеристик, соответствующих запланированной технической задаче. Основные виды термообработки:
Сварка металлов и сплавов
Сущность сварки заключается в нагреве кромок свариваемых деталей до температуры плавления и дальнейшем образовании между ними неразъемного соединения.
Существует несколько способов сварки:
Электрическая обработка металлов и сплавов
Электрообработка металлических заготовок основана на способности металла разрушаться при подаче высокоинтенсивных электрических разрядов. Этот вид металлообработки применяется для изготовления отверстий в тонких металлических листах, работы с полуфабрикатами из твердых сплавов, заточки инструментов.
Помимо видов металлообработки, служащих для получения необходимых технических характеристик металлоизделий, существует художественная обработка металлических заготовок. Ее цель – создание декоративных предметов или украшение изделий, имеющих практическое применение. Для этой цели применяют литье, чеканку, ковку, сварку.
Химико-термическая обработка стали
Существуют различные способы воздействия на сталь с целью придания ей требуемых свойств. Один из комбинированных методов — химико-термическая обработка стали.
Общие принципы
Суть данной технологии состоит в преобразовании внешнего слоя материала насыщением. Химико-термическая обработка металлов и сплавов осуществляется путем выдерживания при нагреве обрабатываемых материалов в средах конкретного состава различного фазового состояния. То есть, это совмещение пластической деформации и температурного воздействия.
Это ведет к изменению параметров стали, в чем состоит цель химико-термической обработки. Таким образом, назначение данной технологии — улучшение твердости, износостойкости, коррозионной устойчивости. В сравнении с прочими технологиями химико-термическая обработка выгодно отличается тем, что при значительном росте прочности пластичность снижается не так сильно.
Основные ее параметры — температура и длительность выдержки.
Рассматриваемый процесс включает три этапа:
Интенсивность диффузии увеличивается в случае формирования растворов внедрения и снижается, если вместо них формируются растворы замещения.
Количество насыщающего элемента определяется притоком его атомов и скоростью диффузии.
На размер диффузионного слоя влияют температура и длительность выдержки. Данные параметры связаны прямой зависимостью. То есть с ростом концентрации насыщающего элемента возрастает толщина слоя, а повышение интенсивности теплового воздействия приводит к ускорению диффузии, следовательно, за тот же промежуток времени она распространится на большую глубину.
Большое значение для протекания процесса диффузии имеет растворимость в материале обрабатываемой детали насыщающего элемента. В данном случае играют роль пограничные слои. Это объясняется тем, что ввиду наличия у границ зерен множества кристаллических дефектов диффузия происходит более интенсивно. Особенно это проявляется в случае малой растворимости насыщающего элемента в материале. При хорошей растворимости это менее заметно. Кроме того, диффузия ускоряется при фазовых превращениях.
Классификация
Химико-термическая обработка стали подразделяется на основе фазового состояния среды насыщения на жидкую, твердую, газовую.
В первом случае диффузия происходит на фрагментах контакта поверхности предмета со средой. Ввиду низкой эффективности данный способ мало распространен. Твердую фазу обычно используют с целью создания жидких или газовых сред.
Химико-термическая операция в жидкости предполагает помещение предмета в расплав соли либо металла.
При газовом методе элемент насыщения формируют реакции диссоциации, диспропорционирования, обмена, восстановления. Наиболее часто в промышленности для создания газовой и активной газовой сред используют нагрев твердых. Удобнее всего проводить работы в чисто газовой среде ввиду быстрого прогрева, легкого регулирования состава, отсутствия необходимости повторного нагрева, возможности автоматизации и механизации.
Как видно, классификация по фазе среды не всегда отражает сущность процесса, поэтому была создана классификация на основе фазы источника насыщения. В соответствии с ней химико-термическая обработка стали подразделена на насыщение из твердой, паровой, жидкой, газовой сред.
Кроме того, химико-термическая технология подразделена по типу изменения состава стали на насыщение неметаллами, металлами, удаление элементов.
По температурному режиму ее классифицируют на высоко- и низкотемпературную. Во втором случае производят нагрев до аустенитного состояния, а в первом — выше и оканчивают отпуском.
Наконец, химико-термическая обработка деталей включает следующие методы, выделяемые на основе технологии выполнения: цементацию, азотирование, металлизацию, нитроцементацию.
Диффузионная металлизация
Это поверхностное насыщение стали металлами.
Возможно проведение в жидкой, твердой, газовой средах. Твердый метод предполагает использование порошков из ферросплавов. Жидкой средой служит расплав металла (алюминий, цинк и т. д.). Газовый метод предполагает использование хлористых металлических соединений.
Металлизация дает тонкий слой. Это объясняется малой интенсивностью диффузии металлов в сравнении с азотом и углеродом, так как вместо растворов внедрения они формируют растворы замещения.
Такая химико-термическая операция производится при 900 — 1200°С. Это дорогостоящий и длительный процесс.
Основное положительное качество — жаростойкость продуктов. Ввиду этого металлизацию применяют для производства предметов для эксплуатационных температур 1000 — 1200°С из углеродистых сталей.
По насыщающим элементам металлизацию подразделяют на алитирование (алюминием), хромирование, борирование, сицилирование (кремнием).
Первая химико-термическая технология придает материалу стойкость к окалине коррозии, однако на поверхности после нее остается алюминий. Алитирование возможно в порошковых смесях либо в расплаве при меньшей температуре. Второй способ быстрее, дешевле и проще.
Хромирование тоже увеличивает стойкость к коррозии и окалине, а также к воздействию кислот и т. д. У высоко- и среднеуглеродистых сталей оно также улучшает износостойкость и твердость. Данная химико-термическая операция в основном производится в порошковых смесях, иногда в вакууме.
Основное назначение борирования состоит в улучшении стойкости к абразивному износу. Распространена электролизная технология с применением расплавов боросодержащих солей. Существует и безэлектролизный метод, предполагающий использование хлористых солей с ферробором или карбидом бора.
Сицилирование увеличивает стойкость к коррозии в соленой воде и кислотах, к износу и окалине некоторых металлов.
Науглероживание (цементация)
Это насыщение поверхности стальных предметов углеродом. Данная операция улучшает твердость, износостойкость, а также выносливость поверхности материала. Нижележащие слои остаются вязкими.
Данная химико-термическая технология подходит для предметов из низкоуглеродистых сталей (0,25%), подверженных контактному износу и переменным нагрузкам.
Предварительно необходима механическая обработка. Не цементируемые участки покрывают слоем меди либо обмазками.
Температурный режим определяется содержанием углерода в стали. Чем оно ниже, тем больше температура. Для адсорбирования углерода и диффузии в любом случае она должна составлять 900 — 950°С и выше.
Таким образом, путем насыщения поверхности стальных деталей углеродом достигают концентрации данного элемента в верхнем слое 0,8 — 1%. Большие значения ведут к повышению хрупкости.
Цементацию осуществляют в среде, называемой карбюризатором. На основе ее фазы технологию подразделяют на газовую, вакуумную, пастами, в твердой среде, ионную.
При первом способе применяют каменноугольный полукокс, древесный уголь, торфяной кокс. С целью ускорения используют активизаторы и повышают температуру. По завершении материал нормализуют. Ввиду длительности и малой производительности данная химико-термическая технология используется в мелкосерийном выпуске.
Вторая технология предполагает использование суспензий, обмазок либо шликеров.
Более совершенный способ — вакуумная цементация. Это двухступенчатый процесс при пониженном давлении. От прочих методов отличается скоростью, равномерностью и светлой поверхностью слоя, отсутствием внутреннего окисления, лучшими условиями производства, мобильностью оборудования.
Ионный метод подразумевает катодное распыление.
Цементация — промежуточная химико-термическая операция. Далее осуществляют закалку и отпуск, определяющие свойства материала, такие как износостойкость, выносливость при контакте и изгибе, твердость. Главный недостаток — длительность.
Азотирование
Данным термином называют насыщение материала азотом. Этот процесс производят в аммиаке при 480 — 650°С.
С легирующими данный элемент формирует нитриды, характеризующиеся дисперсностью, температурной устойчивостью и твердостью.
Такая технология химико-термической обработки увеличивает твердость, стойкость к коррозии и износу.
Необходима предварительная механическая и термическая обработка для придания окончательных размеров. Не азотируемые фрагменты покрывают оловом либо жидким стеклом.
Обычно используют температурный интервал от 500 до 520°С. Это дает за 24 — 90 ч. 0,5 мм слой. Толщина определяется длительностью, составом материала, температурой.
Азотирование приводит к увеличению обрабатываемых деталей вследствие возрастания объема верхнего слоя. Величина роста напрямую определяется его толщиной и температурным режимом.
При жидком способе применяют цианосодержащие, реже бесцианитные и нейтральные соли. Ионная химико-термическая операция отличается повышенной скоростью.
Азотирование подразделяют по целевым свойствам: им достигается или улучшение устойчивости к коррозии, либо повышение стойкости к износу и твердости.
Цианирование, нитроцементация
Это технология насыщения стали азотом и углеродом. Таким способом обрабатывают стали с количеством углерода 0,3 — 0,4%.
Соотношение между углеродом и азотом определяется температурным режимом. С его ростом возрастает доля углерода. В случае пересыщения обоими элементами слой обретает хрупкость.
На размер слоя влияет длительность выдержки и температура.
Цианирование проводится в жидкой и газовой средах. Первый способ называют также нитроцементацией. Кроме того, по температурному режиму оба типа подразделяют на высоко- и низкотемпературные.
При жидком способе используют соли с цианистым натрием. Основной недостаток — их токсичность. Высокотемпературный вариант отличается от цементации быстротой, большими износостойкостью и твердостью, меньшей деформацией материала. Нитроцементация дешевле и безопаснее.
Предварительно производят окончательную механическую обработку, а не подлежащие цианированию фрагменты покрывают слоем меди в 18 — 25 мкм толщиной.
Сульфидирование, сульфоцианирование
Это новая химико-термическая технология, направленная на улучшение износостойкости.
Первый метод состоит в насыщении материала серой и азотом путем нагрева в серноазотистых слоях.
Сульфоцианирование подразумевает насыщение углеродом, помимо названных элементов.