вальцованная резина что это такое

Сырая резина

Сырой резиной называют смесь, предназначенную для получения упругих материалов. Их получают в процессе обработки приготовленного состава, называемой вулканизацией.

Изготовление сырой резины

В качестве основы при изготовлении этого сырья берут каучук, это может быть и природный, и искусственный каучук. В качестве пластификаторов могут быть применены такие вещества, как:

песок (диоксид кремния);

Основные свойства этого сырья обеспечивают именно ее компоненты. Сера, входящая в молекулярную структуру, отвечает за ее твердость. Сажа и масла придают готовой детали эластичность. Другие компоненты улучшают износостойкость, прочность. Практически вся сырая резина производится на основании ГОСТ и ТУ, например, ТУ 38-105-1082-86. Но на практике можно приобрести все необходимое для изготовления сырой резины своими руками.

Изготовление сырой резины

Готовое изделие поставляется заказчику либо в виде листов, либо смотанной в рулон ленты.

После перемешивания компонентов, полученную смесь направляют на вальцы или каландр, на этом оборудовании и происходит формирование рулонов или листов. После прохождения через этот станок каучуковая смесь приобретает форму листа, необходимой ширины и высоты.

Существует это сырье и в жидкой форме. По внешнему виду это вещество напоминает мед, с той разницей, что оно имеет черный цвет.

После получения листа, сформированного из заранее подготовленной смеси его, оклеивают полимерной пленкой. Все дело в липкости этого сырья.

Сырая резина оклеенная полимерной пленкой

Инструкциями по изготовлению сырой резины предусмотрены режимы, позволяющие производить качественное сырье с малыми расходами.

Это сырье может быть использовано для заделки пробоин в камерах, лодках и других РТИ. Для этого используют методику холодной вулканизации. В результате отверстие будет заделано, но не надолго. Для выполнения полноценного ремонта обеспечить выполнение горячей вулканизации сырой резины. В этом случае, происходит образование длинноразмерых молекул, связанных между собой серой. Ремонт с применением технологии горячей вулканизации резины повсеместно применяют на станциях технического обслуживания автомобилей. Производство практически всех видов резиново-технических изделий происходит при –температуре вулканизации сырой резины в 150 градусов Цельсия.

Компоненты сырой резины

Для получения сырой резины требуется использование натурального или искусственного каучука. При его нагреве до 50 градусов каучук становится мягким и податливым и именно в таком состоянии его перемешивают с другими компонентами. Эти компоненты и обеспечивают резине заданные технические свойства.

В состав сырой резины входят следующие группы материалов

Каждое вещество из этих групп оказывает на готовое изделие определенное влияние. Например, оксид цинка относят к ускорителям (катализаторам). Это вещество обеспечивает быстрое взаимодействие всех ингредиентов, соответственно процесс получения готового изделия ускоряется.

Оксид цинка для сырой резины

После того как смесь из сырой резины получена, начинается процесс ее старения. То есть она теряет некоторые свои свойства, например, эластичность. Такой процесс называют скорчингом. Для замедления этого процесса в состав сырой резины вводят специальные вещества антиокислители.

Такие компоненты, как мел, сажа и некоторые другие существенно повышают прочностные характеристики готовых изделий. Использование сторонних компонентов не только повышает эксплуатационные характеристики, но и приводит к снижению стоимости готового изделия. Все дело в том, что наличие дополнительных ингредиентов приводит к снижению объема натурального каучука. Пластификаторы, добавляемые к синтетическому каучуку, повышают износостойкость резины.

Виды сырой резины

Существует несколько видов сырой резины, их можно классифицировать по виду поставки.

Вальцованная резина – эта смесь поставляется в мешках по 30 кг и не может храниться более 3 месяцев.

Каландрированная рулонная смесь поставляется с толщиной в несколько миллиметров. Вес рулона колеблется от 15 до 30 кг.

Каландрированная рулонная смесь

Это сырье можно разделить на следующие классы:

Для последующей обработки, применяют резину для вулканизации, ее обрабатывают в специальных формах.

Преимущества и недостатки сырой резины

Использование натурального или синтетического каучука придает сырой резине ряд свойств в частности, ее можно использовать при ремонте автомобильных покрышек.

Ремонт автопокрышки сырой резиной

В зависимости от состава этот материал имеет высокие прочностные характеристики. Но следует, отметит и то, что с течением времени, каучуковая смесь теряет свои свойства. В частности, она становится хрупкой, и время вулканизации будет соответственно увеличено.

Наличие среди компонентов соединений кремния приводит к тому, что готовые изделия будут обладать достаточной твердостью и устойчивостью к износу.

Сырая резина — применение

Основное применение этого материала – это ремонтные работы. Кроме этого ее применяют для создания различных прокладок, применяемых в трубопроводной арматуре.

Для ремонта камер и покрышек чаще все применяют листовую резину. При этом необходимо соблюдать определенные технологические правила. В частности, края поврежденного места необходимо зачистить или с помощью напильника или грубой абразивной шкурки. После этого необходимо выровнять края поврежденного места. Место, на которое будет нанесена заплатка, должно быть обработано обезжиривающим составом.

После этого можно положить на поврежденное место кусок этого материала, его размер должен превышать размер поврежденного места. Уложенную заплатку надо зафиксировать с помощью струбцины и выполнить вулканизацию. Для этого можно использовать или серийно выпускаемый вулканизатор или самостоятельно изготовленный.

Жидкая резина

Как уже отмечалось выше, кроме листового и рулонного вариантов, каучуковая смесь может иметь жидкую форму. Как правило, в ее основе лежат два компонента – отвердитель и наполнитель.

Этот продукт нашел свое применение в строительстве, его используют при обустройстве гидроизоляции. Этот материал отличает отличная адгезия к большинству строительных материалов, кирпичу, бетону и пр. Укладка изоляции с помощью напыления позволяет создавать цельное (бесшовное) покрытие. Кроме того, такой подход позволяет тщательно обрабатывать углы, воронки и другие труднообрабатываемые места.

Источник

Сырая резина для спецтехники и РТИ

Сырая резина – это смесь, приготовленная с целью получения упругих материалов. Получившийся состав обрабатывается путем вулканизации, продуктом которой является нерастворимый сетчатый эластомер.

Изготовление резины

Сырьем, из которого изготавливается резина для спецтехники может быть природный или искусственный каучук. Для обеспечения твердости, эластичности и износостойкости в процессе производства используются пластификаторы. В качестве таковых могут применяться песок, газовая сажа, сера и другие компоненты.

Элементы перемешиваются, и смесь направляется на вальцы для формирования из нее рулонов и листов. При этом задается определенный параметр ширины и высоты листа.

Виды сырой резины, используемой для спецтехники

В производстве принята основная классификация резины, в зависимости от вида готового изделия:

Вальцованная резина

Вальцованный продукт представляет собой высококачественную не вулканизированную смесь из натурального каучука и дополнительных элементов:

Вальцованная резина производится на промышленных вальцах, в результате чего получается продукт в виде прямоугольных листов с неограниченной длиной и шириной. Это липкое на ощупь изделие, транспортируется в особой упаковке с полиэтиленовой прокладкой. Широко используется в качестве технического уплотнителя. Имеет небольшой срок хранения.

Наиболее популярные виды вальцованной резины: маслостойкие, бензостойкие, термостойкие, теплостойкие и пищевые, которые широко используются в производстве рти.

Каландрированная резина

Каландрированный продукт применяется в автомобильном ремонте. Изделие транспортируется и поставляется в рулонах от 15 до 30 кг.

Процесс каландрирования представляет собой формование каучуковой смеси с целью получения материала с заданными параметрами толщины. Этот параметр называется калибром. Процедура осуществляется на специальных агрегатах – каландрах. С их помощью происходит листование и профилирование резиновых смесей.

Жидкая резина

Помимо упругого материала широко распространено жидкое резиновое изделие. Такой продукт изготавливают на основе двух компонентов: наполнитель и отвердитель. Жидкая резина широко применяется в строительной сфере: для гидроизоляции, также в качестве адгезивной добавки к кирпичу, бетону и прочим строительным материалам. Жидкий резиновый продукт позволяет создавать единое, бесшовное покрытие и качественно обрабатывать труднодоступные места. Кроме того, это отличная защита от ультрафиолетового излучения. Изделие безопасно и экологично.

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

Источник

Сырая резина: что это, где используют

Краткие характеристики видов

Сырые резиновые вальцованные смеси представляют собой продукт, прошедший определённый этап обработки. Обычно продаётся такой материал в мешках (30 кг), имеет срок хранения до трёх месяцев. Основной характерной особенностью является то, что материал на финальном этапе изготовления пропускают через вальцы.

Каландрированные сырые резиновые смеси поставляются в рулонах. Толщина раскатанного пласта может составлять 1; 1,5; 2 мм. Основное назначение материалов этого типа – починка шин. Рулоны выпускаются разного веса: по 15; 20; 30 кг. Кроме того, выделяют сырую резину трёх других типов:

Стоит подробнее остановиться на каждом из них.

Характеристики видов материала

К смесям невулканизированного спецназначения относятся устойчивые к теплу, воздействию масла и бензина электротехнические материалы. В их состав входит каучук разных видов. В зависимости от типа сырьё может отличаться по эксплуатационным параметрам. Лучшая масло- и бензостойкая смесь получается из хлоропренового каучука. Такие составы поддаются вулканизации без применения серы. Смеси сами по себе получаются очень эластичными, озоностойкими. Сырьё с бутадиен-нитрильным или полисульфидным каучуком характеризуется не настолько хорошим качеством.

Кроме того, масло- и бензостойкие материалы делятся на:

Сырая резина общего назначения производится из каучуков неполярных видов (СКС или НК). Когда в основе натуральное сырьё, то оно подвергается вулканизации серой. Масса с неполярными типами каучуков получается высокого качества. Такие материалы эластичные и прочные, стойкие к деформациям. Из класса синтетических каучуков наиболее часто применяют бутадиен-стирольный тип сырья. Стоит отметить, что смеси с таким составом – низкого качества. Впрочем, этот показатель напрямую зависит от количества стирола в составе: чем больше этого вещества, тем прочнее получается материал.

Смеси общего назначения бывают повышенной и средней плотности. Первые используют для работы с амортизационными деталями. Резина второй категории идёт на уплотнительные РТИ.

Отдельно стоит упомянуть о смесях, которые предназначены для выполнения ремонтов или работ с восстановленными шинами:

Разновидностей сырья действительно много. И в каждом случае оно находит широкое применение в промышленности и при ремонте автопокрышек. С появлением этого материала значительно упростились привычные сегодня процессы починки повреждений на шинах или наварки протектора. А ведь раньше, когда смесей не существовало, мастер-монтажник самостоятельно готовил составы, пригодные для работы. Конечно, это занимало много времени и не гарантировало надёжность, поэтому изобретение сырой резины значительно упростило ремонтные задачи.

Добавлено: 4.12.2017 23:59:30

Еще статьи в рубрике Статьи про современные строительные материалы, применяемые при строительстве:

Источник

Вальцованная резина что это такое

1.5.3 Вальцевание и календрование

Процессы вальцевания и каландрования внешне аналогичны; В том и другом случае производится пропускание материала через зазор между вращающимися обогреваемыми валками. Разница заключается в технологических особенностях этих процессов.

Вальцевание позволяет производить смешение, пластика­цию, перетирание, дробление полимерной композиции и другие операции. Для пластикации и придания однородности (гомоге­низации) материал многократно пропускают в зазор между валками. При движении в зазоре материал сжимается, раздав­ливается и истирается, так как валки имеют различные окруж­ные скорости. Для смешения отдельных компонентов их вводят постепенно, в определенной последовательности, после размяг­чения основной массы материала. Готовый вальцованный мате­риал можно использовать в последующих технологических операциях для получения пленок, листов, труб и т. д.

Каландрование в отличие от вальцевания предусматривает однократное пропускание размягченного материала в зазоры между несколькими параллельно установленными вращающи­мися валками. При этом образуется бесконечная лента (листа, полотна, пленки) заданной толщины и ширины. Кроме того, на каландрах можно осуществлять такие технологические про­цессы, как листование, промазку тканей, тиснение поверхности, дублирование тканей и листов. Наиболее широко каландрование применяют при переработке поливинилхлорида и его сополиме­ров, полиэтилена, эфиров целлюлозы.

Так как каландрование представляет собой заключительный этап процесса формования, то его широко используют совместно с другими методами переработки: вальцеванием и экструзией. Вальцово-каландровый и экструзионно-каландровый методы применяют, например, для получения пленок из пластифициро­ванного и непластифицированного поливинилхлорида.

1.5.4. Ротационное формование

Ротационным формованием изготавливают полые изделия из термопластичных порошков или паст. Процесс включает в себя загрузку материала в полую металлическую герметично закрывающуюся форму. Форма нагревается до температуры плавления порошкообразного сырья или до набухания пасто­образного сырья в пластификаторе. Одновременно производят вращение формы в одной или двух взаимно перпендикулярных плоскостях. Это приводит к равномерному распределению и выравниванию состава материала по всей внутренней поверх­ности формы. Затем отформованное изделие охлаждается и извлекается из формы.

Для нагрева форм используют газовое пламя, горячий воз­дух, инфракрасное излучение или расплав нитридов натрия и калия, разбрызгиваемый на вращающуюся форму. В последнее время таким методом стали изготавливать объемные изделия типа аккумуляторов, топливных баков и т. п.

Ротационное формование применяют для переработки по­листирола, полипропилена, поликарбоната. Из полиэтилена низ­кой плотности можно получать емкости объемом до 7,25 м3, диаметром до 2 м и высотой до 4,5 м.

При ротационном формовании полиамидов в форму загру­жают мрномер и катализатор, и в процессе формования проис­ходит полимеризация. Толстостенные стержневые изделия из полиамидов можно изготавливать методом центробежного фор­мования, поскольку за счет большой частоты вращения формы возникают центробежные силы, компенсирующие усадку мате­риала при его охлаждении.

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Вальцованные резины пропудривают тальком и упаковывают в четырехслойные мешки в количестве от 10 до 50 кг в один мешок. [1]

В зависимости от назначения клея применяется тот или иной способ изготовления резины, например для намазки по коже, к-рая впитывает растворитель из клея, берут мало вальцованную резину. Простейшим способом изготовления клея является набухание и растворение каучука в закрытом сосуде ( обычно цинковом) с растворителем; недостатком этого способа является его чрезвычайная медленность. [3]

Клеи, употребляемые при гуммировании, также представляют собой сырые резиновые смеси, взятые после обработки на вальцах. Невулканизованная вальцованная резина изготовляется в виде листов толщиной до 15 мм и весом до 15 кг. Отдельные листы клеевых смесей пересыпают тальком и отправляют потребителям в тканевых мешках или ящиках. [4]

Сырая резиновая смесь поступает, как правило, в вальцованном виде. Листы вальцованной резины имеют разную толщину, большое число пор и поэтому могут быть использованы только после каландро-вания. Нагретая резиновая смесь в процессе каландрования не под вергается повторному нагреву, хорошо дублируется и прессуется, что существенно повышает качество деталей. [5]

Выпускается в виде невулканизированной вальцованной резины. Применяется для изготовления прокладок, работающих в контакте или рядом с посеребренными деталями. [7]

Вальцевание. Каландры.

Каландрование является методом непрерывной переработки полимерного сырья. Данная технология используется в области:

Метод каландрования применяется на машинах способных работать непрерывно, основным элементом таких агрегатов является многовалковый каландр. В процессе каландрования полимер пропускается через зазор только один раз, в отличие от процесса вальцевания. Для получения пленки калиброванной толщины, полимер должен пройти сквозь несколько зазоров, которые образует вальцы каландра. Каландры оснащаются тремя или более валками, которые совершают вращательные движения со значительно большей скоростью, чем в процессе вальцевания. Сначала в зазор, который образует первая пара валков, подается горячий гомогенизированный и пластифицированный материал. Слои материала движутся вдоль поверхности вальцов со скоростью, которая равна линейной скорости вальцов. Вначале движения, внутренние слои материала подвергаются силе выталкивания, а затем в результате сил трения, втягиваются в зазор между валками. Слои материала двигаются с разной скоростью, что обеспечивает улучшенную пластификацию материала и вызывает деформацию сдвига. По мере того, как материал приближается к зазору, скорость средних слоев резко растет. В момент, когда слой проходит через зазор, скорость достигает максимальных значений. После того, как зазор пройден, скорость постепенно уменьшается и падает до скорости вальцов.

Изображение 2. Схема линии формования пленки посредством методом каландрования: 1 – экструдер; 2 – валки каландра; 3 – охлаждающие валки; 4 – тянущее устройство; 5 – наматывающее устройство; 6 – экструзионная головка

Таким образом, в зазоре между валками, расплав течет с изменением скорости и градиентом давления. Значительный перепад скоростей течения по глубине канала способствует высокому напряжению сдвига, который улучшает гомогенизацию, но вызывает сильную ориентацию макромолекул по направлению течения. Данный эффект усиливается тем, что на валках температура расплава невысока и расплав быстро охлаждается после каландра. Благодаря этому, маловероятна релаксация напряжений.

Ориентация макромолекул по направлению каландрования, является результатом направленного течения высоковязкого полимера по валкам. Результатом данного процесса является анизотропия механических свойств, а также усадка пленки, т.е. «каландровый эффект». Данный эффект, а также высокоэластичную деформацию уменьшают путем предварительной пластификации массы и увеличением уровня температуры вальцов.

На качество погонажного изделия влияет температура каландрования, которая определяет степень ориентации полимеров. Уровень температуры должен находиться в рамках температуры текучести перерабатываемого полимера, а снимаемая с каландра пленка не должна к нему прилипать и терять свою форму. Нужно отметить, что в результате прохождения расплава между валками возникают распорные усилия, которые могут привести к изгибу валков. Результатом изгиба валком является производство пленки с неравномерной толщиной.

Для устранения проблемы разнотолщинности, применяют различные способы:

В настоящее время валковые машины применяют для изготовления пленок и листов из таких материалов как винипласт, пластификат ПВХ, фенольные пресс-материалы, а также ацетилцеллюлозные этролы. Поверхность валков может быть гладкой либо текстурной, в зависимости от производимого изделия. В тоже время поверхность валка должна быть стойкой к износу и иметь низкий уровень шероховатости. Верхний слой валка производится из высокопрочной стали, что обеспечивает долговечную работу.

ПОИСК

В резиновой промышленности вальцевание используют для введения в готовую смесь вулканизующей группы (серы, ускорителей), для питания каландров и шприц-машин. Кроме того, вальцы часто используются как смесительное оборудование в заводских лабораториях, в практике исследовательских работ, а также на небольших предприятиях с ограниченным объемом производства и широким ассортиментом изделий. [c.329]

Трудная вулканизуемость бутилкаучука, обусловленная его низкой непредельностью, создает затруднения при совместной вулканизации бутилкаучука с другими каучуками. Кроме того, бутилкаучук плохо совмещается с другими каучуками в процессе переработки на резиновых заводах так, например, даже при длительном вальцевании не удается смешать резиновую смесь на основе бутилкаучука со смесями из других каучуков. [c.656]

Под действием этих сил резиновая смесь может затягиваться в зазор между валками (область деформации) или скользить по их поверхности, но не затягиваться в зазор. Необходимо создать такие условия, чтобы смесь затягивалась в область деформации и, следовательно, осуществлялся рабочий процесс вальцевания. Для определения силы затягивания составим условие равновесия системы под действием всех сил = mg (tn — масса g — ускорение свободного падения). Имеем [c.113]

Однородную резиновую смесь из перечисленных выше компонентов получают в специальных закрытых смесителях, иногда с помощью вальцевания. Сначала каучук пластифицируется, а затем к нему добавляют остальные компоненты, за исключением серы (во избежание преждевременной вулканизации, так как перемешивание сопровождается разогреванием до 100—120° С). После окончания размешивания добавляют серу. [c.301]

С развитием и усовершенствованием способов регенерации резины постепенно стали обнаруживаться и положительные свойства регенерата. В результате улучшения качества он стал приобретать все большее значение как заменитель каучука. Более того, регенерат в настоящее время расценивается не только как частичный заменитель каучука, но и как продукт, обладающий рядом специфических полезных свойств. Так, например, высококачественный регенерат, обладающий хорошими пластическими свойствами, облегчает изготовление резиновых смесей. Хорошо смешиваясь с каучуком, такой регенерат способствует а) быстрому поглощению вводимых в резиновую смесь порошкообразных ингредиентов б) равномерному взаимному распределению ингредиентов в резиновой смеси в) снижению температуры смеси, повышающейся при вальцевании (при этом уменьшается возможность преждевременной подвулканизации смеси (г) сокращению расхода электроэнергии на изготовление смесей. [c.10]

Новолачную смолу предварительно измельчают до размера частиц 2 мм и смешивают в шаровой мельнице со всеми другими компонентами. Порошкообразную смесь порциями засыпают на вальцы, нагретые до 90—100° С. Толщина слоя на вальцах должна составлять около 3 мм. Смесительные вальцы, применяемые чаще всего для пластмасс и резиновых смесей, состоят из двух валков, расположенных горизонтально. Диаметры и окружные скорости валков различны (фракция 1,4—1,8). Для обогрева или охлаждения валки изготавливают полыми. Конец вальцевания определяют по однородности выходящей ленты, которую после охлаждения измельчают в порошок и просеивают. [c.287]

В целях гомогенизации смеси при ее пластикации целесообразно пользоваться методом крестообразной подрезки. Метод заключается в том, что попеременно с каждой стороны валка скребком срезается слой в половину валка и перекладывается на другую сторону валка. Если провести эту процедуру несколько раз подряд, то в результате перемешивания материала образуется гомогенная смесь. Этот способ гомогенизации особенно пригоден при введении вулканизующих паст и красителей. При вальцевании необходимо следить за тем, чтобы в смесь не попадал воздух. Зазор при подрезании должен быть таким, чтобы при срезании пласта резиновой смеси и ее обратном введении образовалось небольшое утолщение, которое полностью исчезает, как только вся смесь снова развернется во всю ширину валка. [c.57]

Вывод уравнений для определения распорного усилия при прохождении резиновой смеси между валками каландра аналогичен подобному выводу для вальцев. Приведенные в гл. 5 данные расчета скоростей движения и давления резиновой смеси в области деформации для вальцев могут быть применены для поверочного расчета процесса каландрования и расчетов каландров, хотя каландрование отличается от вальцевания главным образом тем, что резиновая смесь в первом случае через зазор проходит только один раз. Методика расчета мощности привода каландра в основном аналогична методике расчета мощности привода вальцев (гл. 5). [c.160]

На профиль скоростей после прохождения материалом минимального сечения зазора оказывают влияние высокоэластическая и упругая деформации каучука. В результате проявления этих свойств толш,ина слоя каучука после выхода из зазора оказывается больше рассчитанной на основе гидродинамической теории, поскольку данная теория учитывает только пластические свойства каучука. В реальных условиях движение материала в зазоре происходит более сложно, так как вальцы работают с фрикцией. Усадка материала под влиянием упругой и высокоэластической деформаций каучука обусловливает отставание смеси от валков, а повышенная клейкость смеси при ее низкой упругости приводит к переходу материала на задний, быстровращающийся валок. Условия вальцевания во многом определяются величиной зазора между валками. Схемы, представленные на рис. 2.8, показывают, что с уменьшением межвалкового зазора резиновая смесь от отставания ( шубления ) (/) последовательно проходит этапы посадки на передний валок (//), прилипания к обоим валкам III) и перехода на задний валок IV). Удержание смеси на переднем, рабочем валке можно регулировать и изменением температуры валков. Для этого температура переднего валка при обработке смесей на основе изопреновых каучуков должна быть на 5—10 °С ниже, чем заднего, а в случае синтетических бутадиеновых, бутадиен-стирольных, хлоропреновых и других каучуков — наоборот. [c.25]

Для улучщеиия растворимости каучуков их подвергают предварительной пластикации. Необходимо, однако, учитывать, что в ряде случаев длительная пластикация может привести к понижению прочности клеевых соединений. Непосредственно перед приготовлением клея резиновую смесь подвергают вальцеванию для получения тонких листов, которые и загружают в смесительные аппараты. После загрузки резиновой смеси в аппарат заливают растворитель, вначале в небольшом количестве ( до /з всего количества), а затем постепенно, в два-три приема, вво дят оставшееся количество растворителя. Длительность процесса приготовления клея зависит от состава резиновой смеси и степени ее пластикации. Для сокращения времени изготовления клея каучук может быть предварительно подвергнут набуханию в растворителе (12—24 ч). [c.209]

Модификация заключается в деполимеризации высокомолекулярного бутилкаучука, которая достигается, например, обработкой его на вальцах при 144° С в присутствии 1% пен-тахлортиофенола или ксилилмеркаптана. При этом молекулярный вес полимера снижается с 35 до 10 тыс. Приблизительно такой же деструктирующий эффект получается при вальцевании бутилкаучука с каолином при температуре, превышающей 120° С. В последнем случае вначале образуется резиновая смесь из бутилкаучука и наполнителя — каолина, а затем, в результате больших сдвиговых усилий, возникающих при вальцевании, происходит разрыв длинной молекулярной цепочки полимера и образование коротких обрывков полимерной молекулы, связанных с частицами каолина. [c.192]

Вальцевание производят обычно либо для гомогенизации резиновой смеси, выгружаемой из смесителя, либо для подогрева ее перед подачей в кордные или протекторные линии. Смешение на вальцах предпочитают проводить в тех случаях, когда работают с особовязкими материалами. Иногда при вальцевании вводят в смесь некоторые ингредиенты (например, серу) или готовят всю смесь (обычно в производстве РТИ). Частота вращения одного валка обычно на 25% выше, чем другого. Такая разница, или фрикция, обеспечивает дополнительное сдвиговое воздействие и улучшает смешение. Качество (гладкость) поверхности вальцованных листов смеси и их толщина могут широко изменяться (допуски на толщину листов смеси после вальцевания могут быть около 10% и выше). [c.212]

В состав резиновых смесей на основе карборансилоксановых полимеров вводятся ингредиенты в следующем порядке антиоксиданты (например, окись железа), усиливающие наполнители (аэросил, кар-босил и другие силикаты) и, наконец, органическая перекись для вулканизации. Смесь рекомендуется хранить три дня, затем освежить вальцеванием и вулканизовать в прессе при минимальной для выбранной перекиси температуре. Вторая стадия вулканизации проводится ступенчато 16 ч при 100 °С, 8 ч при 150 °С и 24 ч при 260 °С последовательно. Вулканизаты на основе карборансилоксановых полимеров имеют сопротивление разрыву 30 кгс/см относительное удлинение —100% и высокую теплостойкость, сохраняя эластичность в течение 1000 ч при 260 °С, 24 ч при 371 °С гибкость образцов сохраняется в течение 24 ч при 427 °С, 2 ч при 482 °С. [c.158]

Термостойкую губчатую резину получают из диметилсилок-санового каучука, вводя в смесь в качестве наполнителей окислы щелочноземельных металлов или же слюду, асбестовую муку или фторопласт и порофор N. Технологический процесс включает вальцевание резиновой смеси всненивание, подвулканизацию в прессе и термостатирование в свободном состоянии. Термостойкая губчатая резина применяется в уплотнительных прокладках и как виброизоляционный материал в приборах специального назначения [7] и имеет следующие свойства [c.249]

Анионитные мембраны могут быть получены следующим образом из равных частей (по весу) полиэтилена и анионообменной омолы. Полиэтилен вальцуется на вальцах, нагретых до 104— 115°, для получения резиновой смеси. Затем добавляют измельченную смолу, проходящую через стандартное сито США 100 меш, и вальцевание происходит при 110° до тех пор, пока смесь не станет однородной. Получившийся лист затем снимают с вальцо1в [5]. [c.127]

Приготовление резиновых смесей на вальцах

При переработке резиновых смесей используется большое количество машин, у которых основными рабочими узлами являются валки. Такие машины принято называть валковыми.

Валковые машины для переработки резиновых смесей можно разделить на три группы: 1) резинообрабатывающие вальцы (ГОСТ 14333—79); 2) резинообрабатывающие каландры (ГОСТ 11993—80); 3) прикатывающие и дублирующие машины и устройства.

В производстве резиновых изделий вальцы применяются для смешения, листования, подогрева и пластикации резиновых смесей, для дробления, размола, очистки старой резины и резиновых отходов в регенераторном производстве.

Вальцамиобычно называют машину с двумя вращающимися навстречу друг другу валками, оси вращения которых расположены в горизонтальной плоскости. Валки вальцев имеют, как правило, различную окружную скорость вращения.

Вальцы – это машина, в которой два горизонтальных, полых массивных валка, вращающихся навстречу друг другу с одинаковой или различными окружными скоростями. Для поддержания необходимого режима вальцы имеют устройства, регулирующие величину зазора, контролирующие и регулирующие температуру валков и давление в зазоре.

Отношение окружности скорости заднего валка к окружности скорости их переднего валка принято называть фрикцией вальцев.

Резинообрабатывающие вальцы можно разделить на следующие группы (ГОСТ 14333—79): 1) лабораторные (Лб); 2) подогревательные (Пд); 3) смесительные (См); 4) дробильные (Др); 5) промывные (Пр); 6) размалывающие (Рз); 7) рафинирующие (Рф); 8) смесительно-подогревательные вальцы (См-Пд).

Лабораторные вальцы предназначены для лабораторных исследований.

Подогревательные вальцы используются для подогрева резиновых смесей перед их загрузкой на каландры, червячные и другие машины. Эти вальцы имеют различную скорость вращения валков (фрикция 1,22—1,27). Подогревательные вальцы для подогрева жестких резиновых смесей могут быть снабжены задним валком с рифленой поверхностью.

Смесительные вальцы служат для введения в резиновую смесь отдельных компонентов, а также для гомогенизации (домешивания) и охлаждения резиновых смесей после выгрузки из резиносмесителя. Смесительные вальцы имеют фрикцию до 1,08.

Размалывающие вальцы применяются для более тонкого дробления (размалывания) старой резины, прорезиненных тканей, прочих резиновых отходов и эбонита. Поверхность валков размалывающих вальцев может быть как гладкой, так и рифленой; фрикция составляет 2,55—4,0.

Рафинирующие вальцы служат для очистки регенерата и синтетического каучука от твердых хрящевидных включений. Удаление твердых частиц из обрабатываемого материала происходит благодаря наличию бомбировки (бочкообразной формы) валков. При работе вальцев за счет клинообразной формы зазора твердые частицы выдавливаются от середины к краям рабочей части (бочки) валков и собираются на краях (кромках) листа. Затем кромка листа обрезается и твердые включения удаляются.

Конструкция вальцев. Различные типы вальцев имеют в основодинаковый принцип действия и ряд сходных узлов (сборочных единиц) и деталей. В общем вальцы (рис. 3) представляют собой машины, основными рабочими органами которой являются два полые валка 1 и 2, расположенные в горизонтальной плоскости и вращающиеся навстречу друг другу. Некоторые вальцы, используемые при регенерации резины, имеют три валка.

Валок 1 называется передним, так как он расположен с передней стороны рабочего места вальцев. Валок 2 называют задним. Рабочая поверхность валков может быть гладкой или рифленой в зависимости от назначения вальцев. Каждая из двух станин 8 и 12 вальцев стянута сверху траверсой (поперечинами) 5 и 17 и помещается на массивной чугунной фундаментной плите 11. Фундаментная плита с нижней стороны имеет ребра жесткости. У вальцев с групповым приводом на фундаментной плите под каждой из станин устанавливаются трансмиссионные подшипники 9, 14. В четырех углах фундаментной плиты расположены выступающие тумбы для установки и крепления станин вальцев. Крепление станин вальцев к фундаментной плите производится при помощи болтов и специальных клиньев.

Высота поверхности рабочего пола обычно находится на уровне верхней части тумб фундаментной плиты. Для регулировки параллельности установки двух станин и увеличения жесткости конструкции вальцев имеется два стяжных болта 10. Станины и поперечины (траверсы) вальцев отливаются из чугуна и должны иметь 5—6-кратный запас прочности против наибольших усилий, развиваемых при работе. В каждой станине вальцев устанавливается по два валковых подшипника (один от переднего, а другой от заднего валков).

Подшипники заднего валка 2 неподвижно прикрепляются к соответствующей станине при помощи болтов. Подшипники переднего валка 1 установлены так, что их можно передвигать по станине для регулировки величины зазора между валками. Корпусы валковых подшипников скольжения для улучшения условий работы имеют специальные полости для охлаждения.

Регулировка величины зазора между валками производится при помощи специальных механизмов 7, снабженных предохранительными устройствами. На каждой из станин имеются указатели величины зазора для устранения перекоса валков.

Валки изготавливаются полыми из специального высококачественного чугуна с закаленной поверхностью рабочей части и расточкой внутренней поверхности, на которую подается охлаждающая вода (при помощи специальной системы охлаждения).

Для предотвращения возможности попадания перерабатываемого материала в валковые подшипники на вальцах устанавливаются защитные раздвижные щитки-стрелки 3, одна половина которых крепится к переднему, а другая к заднему подшипникам валков. Специальная конструкция стрелок обеспечивает достаточную надежность в работе. Для смазки поверхностей трущихся пар вальцы снабжены специальной системой с рядом смазывающих устройств.

На поперечинах станин вальцев смонтированы устройства 19 и 20 для аварийного останова.

Станины и траверсы, воспринимающие распорные усилия при работе вальцев, отлиты из стали. Перемещение передних подшипников осуществляется при помощи двух механизмов регулировки зазора.

При изготовлении резиновой смеси сначала загружают каучук, который за счет сил трения втягивается в зазор и, выходя из зазора, образует на переднем валке сплошной слой или шкурку. После образования шкурки над зазором должен оставаться некоторый запас материала, вдоль которого равномерно распределяют твердые и жидкие ингредиенты.

По окончании гомогенизации смесь пропускается через зазор заданной величины и снимется либо в виде листов, либо в виде лент определенной ширины. Для получения смесей в виде лент на вальцах устанавливаются специальные ножи c несколькими лезвиями и регулированием расстояния между ними.

Готовая смесь охлаждается окружающим воздухом или в специальных установках и обрабатывается антиадгезивом: сухой способ – опудривание тальком или стеаратом цинка, мокрый способ – пропускание через ванну с суспензией коалина или силиконовых жидкостей.

Методы расчета рабочего процесса вальцевания эластомеров.В настоящее время известны три метода математического описания процессов вальцевания и каландрования полимерных материалов.

Первый из них базируется на выводе эмпирических зависимостей путем обработки экспериментальных данных с помощью теории подобия, второй — на использовании теории прокатки металлов, основой третьего является совместное решение системы дифференциальных уравнений (неразрывности потока, сохранения импульса, сохранения энергии, реологического уравнения состояния и др.) при определенных начальных и граничных условиях.

Первый метод дает возможность на основании опытных данных получить некоторый материал к расчету валковых машин, но не описывает физическую сущность процесса. Для новых материалов и размеров машин требуется большое количество экспериментов.

Второй метод — это прямое использование теории прокатки металлов для описания процессов вальцевания и каландрования полимерных материалов. Это направление не может надежно объяснить сущность процессов переработки полимеров, так как оно не учитывает высокоэластических и других их свойств, считая что перерабатываемый материал обладает вполне определенным пределом текучести.

Третий метод, основанный на решении дифференциальных уравнений движения вязкой жидкости в области деформации, дает достаточно стройную и ясную картину процесса. Этот метод описания процессов вальцевания и каландрования обычно называют гидродинамическим. Здесь не учитывается динамика процесса (ускорения малы, поэтому ими пренебрегают), поэтому правильнее его называть гидромеханическим.

В настоящее время наибольшее распространение получил гидромеханический метод описания процесса переработки полимерных материалов на валковых машинах.

В общем случае решение задачи гидродинамики течения вязкой жидкости сводится к решению системы, состоящей из таких дифференциальных уравнений с частными производными, как уравнение неразрывноси потока, сохранения импульса, сохранения энергии, состояния, реологического и дополнительных уравнений.

Вальцевание

Источник